Укулеле Living Hinge Pineapple: 9 шагов (с изображениями)

2025 Автор: John Day | [email protected]. Последнее изменение: 2025-01-23 15:05

Я сделал укулеле в виде ананаса полностью с помощью лазерного резака, фрезерного станка с ЧПУ и 3D-принтера. Для этого проекта почти не требуются ручные инструменты, и он дает великолепно звучащую укулеле сопрано. Все файлы цифрового изготовления, необходимые для воспроизведения этого проекта, включены в инструкции. Удачи!

Шаг 1: лазерная резка дерева

Первым шагом в этом процессе является вырезание частей для укулеле из фанеры из балтийской березы толщиной 1/8 дюйма. Я смог расположить фигуры так, чтобы они умещались на двух листах древесины размером 12 x 24 дюйма. Помещенный в нужное место, я наложил малярный скотч на верхнюю поверхность и вырезал форму моста с настройкой малой мощности на лазерном резаке. Чтобы гарантировать, что деталь была плоской при разрезании живого шарнира, я поместил молотки ниже разреза, чтобы прижать дерево к опорной плите. Прикрепленные файлы SVG были документами, используемыми в лазерном резаке.

Шаг 2: приклейте шейку и хвост

Следующим шагом будет склейка шеи и хвоста, следя за тем, чтобы части были выровнены, так как они становятся скользкими из-за клея между ними. Форма шеи была создана путем выстраивания изогнутой формы лечебного блока и размещения более узких частей для создания округлой спины. Я использовал стержни для го, стержни из стекловолокна, согнутые между двумя поверхностями, чтобы зажать вместе 1/8 дюймовые части хвостовой части.

Шаг 3: приклеиваем каркас корпуса

Когда шейка и хвост соединили вместе, я снова приклеил их к верхней пластине. Затем я использовал обычные зажимы, чтобы приклеить нижнюю пластину к основанию шеи и хвостовой части.

Шаг 4: приклейте боковые стороны петель

После того, как каркас кузова был собран, приклеил на живые петли стороны. Я сделал пару версий, одну с прямыми линиями на живом шарнире, а другую с отверстиями по краям для улучшения звука. Корпус был спроектирован так, чтобы быть круглым, поэтому можно было использовать резиновые ленты для зажима по бокам. Я использовал несколько резинок сверху, чтобы прижать стороны к изогнутой части основания шеи, и связку резинок вокруг изогнутых частей сторон.

Шаг 5: отрежьте ладовую доску

Я использовал фрезерный станок с ЧПУ, чтобы вырезать гриф из фанеры из балтийской березы толщиной 1/4 дюйма. Положение прорезей для ладов было определено с помощью приложения, которое я написал в Easel, программном обеспечении, используемом для управления станком Inventables X-carve. Они были вырезаны с шаровой концевой фрезой 1/8 дюйма, с ладами выше по грифу, которые углубляются в древесину, чтобы они могли сидеть ниже (это гарантирует, что струна будет свободно вибрировать, когда вы нажимаете на лад). Затем я вырезал контур ладовой доски с помощью плоской концевой фрезы 1/8 дюйма. На изображении выше я вырезал три ладовые доски одновременно, но эта ссылка приведет вас к общему проекту станковой доски с одной ладовой доской (заготовки разделены пазами для ладоней, которые нужно прорезать с помощью шаровой концевой фрезы, и контуром, который нужно прорезать с помощью плоской концевой фрезы).

Шаг 6: приклейте гриф, бридж и пластину головы

Следующим шагом будет приклеивание грифа, который должен точно совпадать с горловиной верхней пластины. Передняя часть грифа должна быть приклеена так, чтобы оставался небольшой зазор между ней и накладкой грифа для установки гайки, совмещая отверстия для настроечных колышков. Мостик состоит из двух слоев, при этом нижний слой оставляет зазор сзади, чтобы струны оборачивались вокруг верхнего слоя.

Шаг 7: добавляем лады

Я использовал алюминиевый стержень 1/8 дюйма для ладов. Я отрезал его до нужной длины плоскогубцами, затем поместил части в прорези, вырезанные концевой фрезой, так, чтобы они аккуратно вошли в канавки того же диаметра. Вставив и придавив, я нанёс немного цианоакрилатного суперклея в швы выше и ниже лада. Если прорези были вырезаны правильно, лады должны опускаться ниже в гриф по мере продвижения к корпусу.

Шаг 8: 3D-печать гайки и седла

Следующим шагом будет 3D-печать гайки и седла (часть, которая входит в мост). Я использовал простой белый PLA и установил заполнение на 100%. В этом документе OnShape показаны модели, которые я использовал в 3D-принтере.

Шаг 9: настройка колышков, винтов и струн

Последний шаг - добавить колышки и винты для направления струн на головной части. Поскольку настроечные штифты не наклонены под углом к гайке, средние струны выскальзывают из пазов, поэтому я вставил пару винтов в середину грифа, чтобы натянуть средние струны вниз и удерживать их на одной линии с пазами. С помощью этого метода струны оборачиваются вокруг перемычки на задней стороне моста и проходят через прорези в седле (деталь, напечатанная на 3D-принтере).