Кольцо Огня [REMIX]: 12 шагов (с изображениями)

2024 Автор: John Day | [email protected]. Последнее изменение: 2024-01-30 11:52

После создания некоторых из них:

www.instructables.com/id/Matrix-LED-Light/

я решил вывести свечу на другой уровень. Хотя первый выглядит неплохо, он слишком похож на оригинал. Ничего не имею против первого дизайна. Смотрится круто и современно.

Мой новый подход немного теплее и использует другие материалы. Все еще довольно геометрически.

Он «ощущается» теплее, просто разбивая свет на краях бетона, что создает пассивный свет.

Итак … это моя заявка на конкурс "РЕМИКС". Буду рад, если вы проголосуете за меня

Шаг 1. Инструменты и материалы

Дерево, бетон, латунные стержни и некоторые электронные компоненты. И, если хотите, глазурь по дереву.

• Фрезерный станок / триммер и основные инструменты для деревообработки
• кусок дерева 160x160 мм (толщиной около 18 мм)
• 3д принтер
• Силиконовая лента 3M 8402 (или другая идея, например, консистентная смазка или силиконовый спрей)
• Quickcrete, (бетон)
• arduino pro micro 16Mhz (8Mhz не работает)
• LiPo-загрузчик TP4506
• Светодиодная матрица Adafruit (желтая) и драйвер ШИМ
• 0,8 мм латунные стержни
• двусторонняя клейкая лента
• термоклеевой пистолет (очень помогает)
• тонкая проволока
• маленький переключатель
• 18650 плоский LiPo (ширина 40 мм идеально подходит. 2000 мга)

Я купил всю электронику в EXP-Tech. TP4506 и pro micro были куплены на али-экспрессе.

Brassrods пришли из Conrad-electronic. Все остальное (кроме 3М 8402) покупалось на складе.

Шаг 2: Кольцо (3D детали)

На это потребовалось много попыток. Как отлить кольцо со стержнями внутри и только из PLA на моем 3D-принтере.

Кольцо сделано из цельного куска бетона, а стержни находятся в бетоне. Поставить на место перед заливкой.

Чтобы получить его в цельном виде, мне пришлось напечатать несколько деталей, которые после литья можно отломать. И мне пришлось найти "вещь", которая упростит отделение напечатанных на 3D-принтере деталей от бетона. Я упоминал стержни? Ну те, где другая проблема.

Чтобы приступить к созданию формы для отливки, вам необходимо распечатать каждую деталь. Некоторые детали имеют номера, которые равны количеству отпечатков каждой детали.

Я использую Material4Print с 30% заполнением на anycubic i3 mega.

Каждая часть разделена в один файл, поэтому вы можете расположить ее на своем принтере по своему усмотрению.

Шаг 3: Создание формы для отливки

Картинки дают представление о том, как его построить.

Вам нужна прочная основа. Какой-то плоский кусок дерева (по-немецки "Siebdruckplatte").

Чтобы получить гладкую поверхность, я обмотал все части лентой 3M 8402. Это сложно достать и довольно дорого. Но работает отлично. И я предварительно пробил отверстия для стержней.

(Моя первая идея заключалась в том, чтобы использовать семь стержней. Но, в конце концов, с четырьмя стержнями все выглядит лучше. И строить их интереснее.)

Все завернуто, попробуйте решить головоломку. С помощью длинного помощника можно получить настоящую прямую линию на «открытых» участках. Те части, которые должны удерживать стержни на месте.

Так что расставьте все на свои места, прикрутите детали без стержней к своей базе, подготовьте свои «стержневые части», верните их на свою базу … и прикрутите. Смотрите изображения для деталей.

И учтите, что вам придется разрезать ленту позже на предварительно запрессованных деталях. Их необходимо удалить после заливки, иначе вы не сможете получить PLA из бетонного кольца. Трудно описать, но вы увидите проблему, когда построите ее.

На последнем изображении «после заливки» вы видите кусок PLA и зеленую ленту, которые необходимо удалить.

Установите очищенные стержни на место. Будь осторожен. Эти маленькие стержни довольно слабые. Позиции 1, 3, 5 и 7.

Если вам нравится использовать все 7, вы тоже можете это сделать. Но я не мог получить все 7 подряд. Так что пропускать каждую вторую часть - хороший вариант.

Немного загните конец. Конец не должен касаться отливки. И после этого вы должны покрыть эти стержни.

Шаг 4: трансляция

Quickcrete - одна из моих любимых вещей за последние два года. Просто смешайте это достаточно жидко. Такая же жидкость, как что-то, что вы все равно сможете всосать через большую соломинку.

Вам понадобится около 500 г бетона. Что ж, вам не нужно так много, но намного проще, если у вас слишком много бетона. Перемешайте, перемешайте и приготовьтесь к заливке.

Кастинг требует некоторой подготовки. Все должно быть на месте. Немного пластика, чтобы сгладить окончательную поверхность. Полотенца. Воды. Просто все, что вы можете придумать, о том, что вам «может понадобиться».

Quickcrete быстро сохнет. Очевидный.

Слишком много - не проблема, если бетон достаточно жидкий. Просто используйте кусок пластика, чтобы разгладить поверхность.

Дайте высохнуть …

Шаг 5: Открытие формы

Как долго это достаточно долго? Даже если это быстросохнущий бетон, я даю ему высохнуть около 48 часов, прежде чем пытаться демонтировать его.

Это всего лишь мой совет.

Начните с того, что избавьтесь от шурупов и осторожно попытайтесь снять основание. Вытяните помощников и найдите все капли бетона, которые могут привести к проблемам, когда вы попытаетесь оттолкнуть детали из PLA от бетона.

Сначала вы должны удалить изнутри маленьких «помощников», которые удерживают латунь в нужном положении.

И отрежьте или удалите ленту в этих 3 местах.

Чтобы снять оболочку, начните с внешней стороны, снимая первые части. Это самая интересная часть этого руководства.

Будьте осторожны, используйте «силу»… только не используйте слишком много силы.

Посмотрите изображения, чтобы лучше понять. Внутренние части нужно прижать вниз.

Так что дайте ему высохнуть еще 24 часа. После этого можно немного разрушить поверхность напильником. Как вам угодно.

Шаг 6: Дерево - Часть 1

Деревянный футляр состоит из трех частей. Почему три, а не один?

Ну … я не могу работать с более толстыми кусками дерева. Итак, я разделил его на три части.

С ЧПУ вы, вероятно, сможете сделать это одной деталью. Не имея ничего, кроме пилы, лобзика и небольшого фрезера, я не нашел варианта. А три части дают немного больше.

Итак, вам понадобится деревяшка размером не менее 160x160x18 мм и прилагаемая направляющая для маршрутизатора (3D-печать).

Установите направляющую на место и проведите линию немного дальше от направляющей. Это будет линия, которую нужно вырезать лобзиком.

Ну, вы можете напрямую использовать маршрутизатор, чтобы вырезать часть круга. Но если вы сначала воспользуетесь лобзиком, маршрутизатору просто нужно будет обрезать остальную часть, что приведет к более качественной поверхности. И вам нужно сделать три одинаковых детали. Так что использование меньшего усилия - всегда хорошая идея.

После использования лобзика приклейте направляющую тонким двусторонним скотчем к дереву.

Используйте свой маршрутизатор, чтобы обрезать остальную часть.

Снимите направляющую и отрежьте кусок. Около 40 мм. Отметьте положение на вашей митропиле, так как все части должны быть одинаковыми.

Повторите этот шаг трижды, чтобы получить три равные части. Не волнуйтесь, если высота немного отличается. Вы можете использовать свой шлифовальный станок или пилу для резки, чтобы исправить их. Часть круга важна.

Шаг 7: Дерево - Часть 2

Теперь мы воспользуемся маршрутизатором, чтобы выдолбить корпус. Но пока это не так.

Совместите внутреннюю и внешнюю части и нарисуйте прямоугольник размером 28x120 мм.

Фрезеровать глубиной около 11 мм. Я делаю это в три этапа. И я всегда составляю руководство, прежде чем приступить к фрезерованию.

Это зависит от ваших навыков.

Внутреннюю часть можно вырезать лобзиком или чем угодно.

Размеры: 11x120 мм. Это не должно выглядеть идеально. Но помогает, когда немного глубже других частей.

Это даст вам немного больше места для проводов, которые будут припаяны к стержням.

Таким образом, 28 мм на передней и задней части составляют 28/2. 14 мм глубиной. Внутренняя часть имеет глубину 11 мм. Это дает нам 3 мм пространства для направления проводов.

Шаг 8: Дерево - Часть третья

Пора собрать их и вырезать части.

Клей для дерева и немного времени. Просто убедитесь, что части круга подходят как можно лучше.

После высыхания можно приступать к резке или шлифовке до идеальной формы. Я с помощью пилы для резки отрезал "не такие прямые" части. У вас должно получиться что-то вроде рисунка 2. Ширина ~ 140 мм.

Пришло время проделать отверстие для стержней. Я использую дрель и ручной лобзик.

И последнее - вырезать USB-загрузчик и выключатель. Это зависит от вашего переключателя.

Все, что вырезано, можно начинать раскрашивать, если хотите. Я использую три слоя черной глазури.

Дать каждому слою высохнуть не менее 24 часов и отшлифовать каждый слой. Mayber не нужен. Но именно так я это усвоил.

Шаг 9: Матрица

Следующим шагом будет припайка матрицы к стержням.

Если быть точным, то это пайка и двусторонний скотч толщиной 1 мм.

Начните с ШИМ-драйвера и припаяйте контакты. Добавьте несколько светодиодных ножек (или аналогичные) к VCC, GND, SDA, SCL.

Наклейте на него двусторонний скотч и твердой рукой поднесите зоркий глаз к стержням.

Будь осторожен. Будет странно, если дисплей выйдет за пределы центра.

(Между прочим, я покрасил стержни серебряной краской.)

Находясь в нужном положении, можно приступать к пайке стержней к контактам (светодиодным ножкам). На самом деле не имеет значения, какой штифт к какому стержню. Только не спаяйте два стержня вместе. Я использую такой метод:

VCC: стержень 1

GND: стержень 4

SDA: стержень 2

SCL: стержень 3

Вы должны измерить его перед тем, как припаять светодиодную матрицу к модулю ШИМ.

Шаг 10: два к одному

Чтобы соединить деревянную и бетонную детали, я использую клей.

«Паттекс Крафтклебер». Думаю, подойдет любой прочный клей. Очистите поверхность и, возможно, немного отшлифуйте перед нанесением клея.

Как всегда … дайте ему высохнуть, по крайней мере, в два раза чаще, чем вы думаете.

Шаг 11: Электроника

Сначала прошейте pro micro. Код прилагается. И выключите светодиоды. Это увеличит время работы от аккумулятора.

Итак, теперь о стержнях. Добавьте к каждому стержню проволоку разного цвета. Так будет намного проще.

Испытайте их. Все работает? Затем налейте в отверстие горячий клей.

Все остальное довольно самоочевидно. Аккумулятор для TP4506 и TP4506 для переключения-> RAW и GND на Arduino.

Провода (стержни):

SDA к выводу 2

SCL к контакту 3

VCC в VCC

GND к GND

Я использовал двустороннюю ленту, чтобы приклеить TP к батарее, и использовал горячий клей там, где это было необходимо.

Шаг 12: Заключительные мысли

Не хватает только крышки. Все зависит от вас. ПВХ, металл, дерево… просто не используйте PLA. При загрузке аккумулятор нагревается, и тонкий слой PLA может деформироваться.

Несколько ножек, чтобы они выглядели парящими, и все.

К настоящему времени я сделал четыре из них. И все пошли немного лучше. Всего лишь несколько небольших изменений сделали это намного проще.

Все изменения внесены в эту инструкцию. Для его создания требуется около 6 часов + время высыхания. Так что это может занять неделю.

Все мои электронные тесты можно найти в предыдущем руководстве:

www.instructables.com/id/Matrix-LED-Light/

Спасибо за чтение. Надеюсь, мой английский становится лучше.